锌熔法基于以下原理：在液态锌或锌蒸气的作用下，硬质合金废料黏结相中的钴能与锌形成Zn-Co金属间化合物。这一反应导致黏结相的体积膨胀，使硬质合金废料整体膨胀。在真空蒸馏除去锌之后，被处理料变脆并易于破碎。回收得到的碳化物/金属海绵状物含锌少于50×10-3%。真空蒸馏冷凝的锌可反复使用。
锌熔法回收硬质合金废料的生产流程见图11-9。首先将经净化、分类和破碎后的硬质合金废料在900～1050℃的温度下和Ar/Nz气氛中，与熔融的锌反应数小时，直至全部合金废料小块被浸透为止。然后在6～13Pa的真空中于1000～1050℃的温度下将锌蒸馏除去。蒸锌过程也需要数小时。冷却后的物料经破碎、研磨和筛分。筛上物返回作锌熔处理。得到的回收料，除在破碎和研磨过程中增铁约0.1%和缺碳0.12%～0.15%外，在化学成分上与原始物料几乎相同，河北钨钢线切割回收价。
过程的能耗为4kW·h/kg，这与通常生产WC的能耗12kW·h/kg相比，是十分节能的。与非直接回收法相比，锌熔法的成本对WC-Co合金而言要低20%～30%，对WC-TiC-Ta(Nb)C-Co合金而言要低30%～35%，河北钨钢线切割回收价。
锌熔法也是一种基于第一种技术路线的回收方法。
也可将锌熔法与冷流法联合使用，河北钨钢线切割回收价。合金废料在浸锌后用冷流法破碎，然后再进行蒸锌。 通常采用焙解工艺回收处理白钨废渣。河北钨钢线切割回收价
钨浸出渣的化学成分和相组成与钨精矿的原始成分和处理方法有关。在采用碱性化合物分解钨精矿时。浸出渣的主要成分是铁和锰的各种氧化物，并有钽、铌和钪富集于其中。由于钨浸出渣中许多有价元素的含量较矿石中相应元素的含量高出1～2个数量级(例如1.5%～5%WO₃，0.2%～0.5% Ta₂O5，0.5%～1% Nb₂O5，0.005%～0.01% Sc₂O₃，10%～25%Fe，15%～30%Mn)，所以处理钨渣的目的往往不仅*是为了回收钨，而是为了回收其中的Ta、Nb、Sc。我国是钨精矿的消费大国，估计年产钨渣在2万t左右。在不少钨冶炼厂，已积存了数以万吨计的浸出渣。河北钨绞丝回收联系方式保持金属、合金或碳化钨的组成不变，而直接重新利用的工艺路线。
氧化法
这类方法均是基于第二条技术路线，即将废料中的钨转变为氧化钨或钨酸钠的方法。
A.空气氧化法
实质是在箱式电炉或反射炉内于550～600℃下通氧气强化废料的氧化过程，氧化料先后用NaOH及HCl处理，分别得到NazW04溶液及CoCl2溶液，各自进入湿冶系统处理。
B.芒硝熔合法
在1000℃以上高温下用Na2SO4,与含钨废料进行熔炼，钨氧化转变成Na2W04，水浸后进入湿冶系统，反应产生的SO2与Ca、Ni、Fe等形成硫化物，浸出渣用盐酸处理可得到CoCl2溶液，但实际上由于生成难溶于酸的硫化物，熔合产物尚需进一步氧化焙烧。此法能处理不同成分的废合金及废钨制品，但S02气体的排放对环境会造成污染。
测定粉末粒度和粒度分布的方法很多，费氏粒度仪和激光粒度分析仪在金属钨粉中应用比较***。但由于两种测定方法的原理不同，同一粉末所得测定值不尽相同，因此钨粉粒度一般应说明是费氏平均粒度或激光平均粒度。另外还应指出，“供应态”钨粉通常存在不同程度的团聚，它与生产条件有关。采用这种样品测量得到的钨粉平均粒度与粉末的真实粒度存在差异。例如，某些亚微细钨粉“供应态”的粒径为1～2μm，经解聚分散后的数值降至0.4-～0.5μm。对粒度在1～10μm范围的钨粉，在大多数情况下测定“供应态”粒径即可满足生产要求。对于亚微细钨粉和较粗颗粒的钨粉，为了更准确地表征颗粒的大小，须采用“研磨态”样品进行平均粒度和粒度分布测试。
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熔炼块的浸出冷凝后的熔炼块，在浸出前必须在颚式破碎机内进行破碎。熔炼块破碎后，可在棒磨机内湿磨浸出，或在卧式转筒浸出器内浸出。浸出时可溶性的钨酸钠溶解于水，钻、镍等则呈不溶性的氢氧化物形式留于渣中。在棒磨机内湿磨浸出时，采用人工加料，即在连续加入热软化水(90℃以上)的情况下，不断用人工加入破碎的熔块。棒磨出来的料浆(比重为～)，不断流入浸出槽中，浸出2～3小时后，用板框式压滤机压滤。滤出的溶液比重为～，碱度为40～50克/升。滤渣卸入洗涤槽，并冼涤1～2次后，渣中三氧化钨总含量可降至5～10%。残渣转到钴生产工段回收钴。回收钻后，溶解渣中，钨又被富集。这些渣经过干燥后，与苏打配料，在回转窑中烧结处理。 制取大型钨锭时，通常使用真空或惰性气体保护的电弧熔炼法和电子束熔炼法。上海高比重块价格行情
焙解工艺处理含白钨废渣，其基本反应原理为： CaW04+2NaOH=Na2W04+Ca(OH)2 Na2W04+CaCla=2NaCl+CaW04。河北钨钢线切割回收价
在开始熔炼时，应先用木柴烘炉24小时时，温度保持在100～200℃，然后再把温度提高到300℃以上，先加砦粉状残料，再加些硝石，待温度提高后，再慢慢加入合金残料。加料前要用泥上或渣子把出口堵死。
在熔炼***炉时，合金残料加量约为400公斤，以后每熔炼一炉加200公斤，硝石加量每炉为300公斤，合金残料应加在靠近炉壁一边，然后慢慢的一铲一铲的加入硝石，即加入一铲后，待其反应稍为缓和时，再加一铲，直至硝石加完。硝石不宜加得太多，否则硝石尚未与合金残料反应就被分解，降低反应过程中的氧化能力，使熔融体中或浸出的溶液中游离碱增加；同时也会由于硝石加得太多，使反应剧烈而熔融物容易冒出炉外。在熔炼过程中，应经常搅拌，使反应更为完全。
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